橡膠回收的政策優(yōu)勢：

　　發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，再生資源綜合利用是當今社會(huì )發(fā)展的主題。廢橡膠再生利用，已被我國高度重視，提到了議日程，國家鼓勵;變廢為寶，以害為利，凈化環(huán)境，建立節約型社會(huì )。國民經(jīng)濟和社會(huì )發(fā)展“十一五”規劃，第六篇：建設資源節約型，環(huán)境友好型社會(huì )。第二十二章：“發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟”，第五節：“加強資源綜合利用推進(jìn)廢紙，廢舊金屬、廢舊輪胎和廢棄電子產(chǎn)品等回收利用。以國發(fā)[1996]36號《關(guān)于進(jìn)一步開(kāi)展資源綜合利用的意見(jiàn)》，《資源綜合目錄》(2003年修訂本)，其中第三部分，第35條，“利用廢輪胎等廢橡膠生產(chǎn)粉、再生膠、液性瀝青、輪胎、炭墨、鋼絲、防水材料、橡膠密封圈，以及伐木產(chǎn)品”。第40條“廢舊輪胎翻新和綜合利用產(chǎn)品”按規定享受資源綜合利用的優(yōu)惠政策。

　　公司憑借“科技創(chuàng )造綠色生活”的企業(yè)精神，正努力朝著(zhù)" 有色金屬回收”的企業(yè)宗旨和目標前進(jìn)，為國家再生資源和環(huán)保事業(yè)的發(fā)展做出應有貢獻。

1943年，美國埃索化學(xué)公司實(shí)現了工業(yè)化生產(chǎn)。此后，加拿大、法國、蘇聯(lián)等也相繼實(shí)現了丁基橡膠的工業(yè)化生產(chǎn)。80年代初，世界丁基橡膠生產(chǎn)能力約為650kt，占合成橡膠總產(chǎn)量約5%。
丁基橡膠自實(shí)現工業(yè)化生產(chǎn)以來(lái)，原料路線(xiàn)、生產(chǎn)工藝以及聚合釜的結構形式一直變化不大，一般采用氯甲烷作稀釋劑，三氯化鋁作催化劑，控制這兩者的用量可以調節單體的轉化率。根據產(chǎn)品不飽和度的等級要求，異戊二烯的用量一般為異丁烯用量的1.5%～4.5%，轉化率為 60%～90%。聚合溫度維持在－100℃（采用乙烯及丙烯作冷卻劑）。丁基橡膠的聚合是以正離子反應進(jìn)行的，反應溫度低，速度快，放熱集中，且聚合物的分子量隨溫度的升高而急劇下降。因此，迅速排出聚合熱以控制反應在恒定的低溫下進(jìn)行，是生產(chǎn)上的主要問(wèn)題。聚合釜（見(jiàn)圖）采用具有較大傳熱面積并裝有中心導管的列管式反應器。操作時(shí)借下部攪拌器高速旋轉，增大內循環(huán)量，從而釜內各點(diǎn)溫度均勻。
為改善丁基橡膠共混性差的缺點(diǎn)，1960年以來(lái)出現了鹵化丁基橡膠。這種橡膠是將丁基橡膠溶于烷烴或環(huán)烷烴中，在攪拌下進(jìn)行鹵化反應制得。它含溴約 2%或含氯1.1%～1.3%，分別稱(chēng)溴化丁基橡膠和氯化丁基橡膠。丁基橡膠鹵化后，硫化速度大大提高，與其他橡膠的共混性和硫化性能均有所改善，粘結性也有明顯提高。鹵化丁基橡膠除有一般丁基橡膠的用途外，特別適用于制作無(wú)內胎輪胎的內密封層、子午線(xiàn)輪胎的胎側和膠粘劑等。

中國丁基橡膠的研究開(kāi)發(fā)始于20世紀60年代，并建立了中試生產(chǎn)裝置，后因各種原因而停止。1999年，北京燕山石油化工公司合成橡膠廠(chǎng)引進(jìn)意大利PI公司技術(shù)，建成中國惟一的一套30kt/a丁基橡膠生產(chǎn)裝置。該裝置能夠生產(chǎn)ⅡR1751、ⅡR1751F和ⅡR0745三個(gè)牌號的普通丁基橡膠產(chǎn)品，其中ⅡR1751屬于內胎級產(chǎn)品，中等不飽和度，高門(mén)尼粘度，相當于Exxon公司的268、Bayer公司的301
及俄羅斯的BK1675N產(chǎn)品牌號，主要用于制造輪胎內胎、硫化膠囊和水胎等制品；IR1751F是食品、醫藥級產(chǎn)品，中等不飽和度，高門(mén)尼粘度可用于口香糖基礎料以及醫用瓶塞的生產(chǎn)；ⅡR0745是絕緣材料、密封材料和薄膜級產(chǎn)品，極低不飽和度、低門(mén)尼粘度，主要用于電絕緣層和電纜頭薄膜的生產(chǎn)。
初兩年，由于技術(shù)、設備等方面的原因，該裝置難以連續穩定運行，開(kāi)工率較低，產(chǎn)品合格率低，原材料消耗、動(dòng)力消耗及成本偏高。2000年和2001年產(chǎn)量分別只有4.055kt以及和4.190kt。經(jīng)過(guò)近兩年的技術(shù)攻關(guān)，生產(chǎn)裝置的運行狀況有了很大程度的改善，產(chǎn)量逐年增加，2002年產(chǎn)量達到21.545kt，其中產(chǎn)品合格率為84.7%，2003年產(chǎn)量進(jìn)一步增加到27kt，其中產(chǎn)品合格率達到95.4%。