銠粉回收，汽車(chē)催化劑中銠粉的回收技術(shù)
報廢汽車(chē)催化劑的銠回收需經(jīng)多步處理：

預處理：機械粉碎至<2mm顆粒，磁選去除鐵質(zhì)外殼；

富集：高溫熔煉（1500℃）生成銅銠合金，銠濃度提升10倍；

溶解：高壓氯氣浸出（5bar, 80℃），銠以Na3RhCl6形式進(jìn)入溶液；

提純：離子交換樹(shù)脂選擇性吸附銠，再用6M HCl洗脫。

日本豐田開(kāi)發(fā)的"Rh-Jet"系統可實(shí)現催化劑自動(dòng)拆解，銠回收率提升至92%。新突破是采用超臨界CO?萃取技術(shù)，避免高溫導致的銠氧化物生成，純度可達99.95%。

銠粉回收，濕法冶金中銠的選擇性溶解技術(shù)
銠的化學(xué)惰性導致其溶解困難，工業(yè)解決方案包括：

高壓氯化：在鈦反應釜中通入Cl2（壓力3MPa），銠轉化為H3RhCl6，溶解率>95%；

電化學(xué)溶解：以石墨為陽(yáng)極，施加1.2V電位，銠選擇性氧化為Rh3?；

熔鹽法：NaHSO4-KHSO4混合鹽在450℃下熔融，可分解銠的氧化物層。

瑞士Heraeus專(zhuān)利技術(shù)（EP3564372）采用HCl-NaClO3體系，常溫下即可實(shí)現銠溶解，節省能耗40%。

銠粉回收，銠回收的經(jīng)濟性分析
以當前銠價(jià)6000元/克計算，回收1公斤銠粉的原料成本約200-400萬(wàn)元（取決于廢料品位），加工成本約50-80萬(wàn)元。若采用濕法工藝，純度達99.95%的銠粉溢價(jià)可達10%。但價(jià)格波動(dòng)風(fēng)險顯著(zhù)，2021年銠價(jià)曾暴跌40%，要求回收企業(yè)建立價(jià)格對沖機制。中小規模工廠(chǎng)的盈虧平衡點(diǎn)約為年處理500噸銠廢料。



銠粉回收，銠碳催化劑再生技術(shù)經(jīng)濟分析
石化行業(yè)廢銠碳催化劑（Rh 0.5-1.2wt%）傳統處理方式為直接焚燒，導致銠損失3-5%。中石油新開(kāi)發(fā)的超臨界CO?清洗技術(shù)（60℃、25MPa）可脫除99%有機污染物，催化劑活性恢復至新鮮劑的85%。成本對比顯示：

焚燒法：銠回收成本￥420/g

超臨界法：綜合成本￥280/g
山東某企業(yè)應用該技術(shù)后，年減少銠采購量35kg，節省成本1.2億元。但需注意CO?系統壓力容器需每季度進(jìn)行聲發(fā)射檢測。

銠粉回收，高溫合金廢料中銠的回收突破
航空渦輪葉片含銠0.5-1.2%，傳統方法難以處理：

酸溶瓶頸：采用HCl-H2O2-HF混合酸（比例3:1:0.5）在120℃下溶解；

耐腐設備：反應釜需襯聚四氟乙烯（PTFE）或哈氏合金C-276；

銠再生：回收的銠粉經(jīng)等離子球化處理，可直接用于新合金制備。

法國Safran集團通過(guò)該技術(shù)，年回收銠量達80kg，滿(mǎn)足自身需求的30%。

銠粉回收，高溫合金廢料中銠的火法富集
航空渦輪葉片含銠0.3-0.8%，俄羅斯VSMPO公司采用電弧爐氧化熔煉（1600℃）使銠富集在鎳锍相。技術(shù)關(guān)鍵：添加FeS降低熔渣粘度（控制在0.5Pa·s），銠捕集率從70%提升至93%。X射線(xiàn)衍射分析顯示，佳操作條件下形成的(Ni,Fe,Rh)?S?相可攜帶92%的銠。該工藝每噸廢料耗電3800kWh，但產(chǎn)出的銠鎳陽(yáng)極泥價(jià)值可達原料的15倍。需配套SO?回收制酸系統以滿(mǎn)足環(huán)保要求。