車(chē)銑復合機床是復合加工機床中發(fā)展快、使用廣泛的數控設備。對高速精密車(chē)銑復合機床來(lái)說(shuō)，其主軸系統是電主軸結構，機床的加工精度很大程度上取決于機床的電主軸系統的精度，并受刀架位置精度和機床整機動(dòng)態(tài)性能的影響。因此在車(chē)銑復合機床制造與裝配過(guò)程中如何提高電主軸系統的精度、提高刀架的位置精度、改善機床的整機動(dòng)態(tài)性能是機床設計的關(guān)鍵。
　　下面從幾方面來(lái)分析影響車(chē)銑復合機床加工精度的因素，并提出相應的解決方法。

　　機床復合化是機床發(fā)展的重要方向之一。復合機床又包括車(chē)銑復合、車(chē)銑磨復合、銑磨復合、切削與3D打印復合、切削與超聲振動(dòng)復合、激光與沖壓復合等多種多樣的形式，復合的目的就是讓一臺機床具有多功能性，可一次裝夾完成多任務(wù)，提高加工效率和加工精度。

　　與常規數控加工工藝相比，車(chē)銑復合機床加工具有的優(yōu)勢主要表現在以下幾個(gè)方面：

　　1、縮短產(chǎn)品制造工藝鏈，提高生產(chǎn)效率?？梢园惭b多種特殊刀具，新型的刀具排布，減少換刀時(shí)間，提高加工效率。車(chē)銑復合加工可以實(shí)現一次裝夾完成全部或者大部分加工工序，從而大大縮短產(chǎn)品制造工藝鏈。這樣一方面減少了由于裝卡改變導致的生產(chǎn)輔助時(shí)間，同時(shí)也減少了工裝卡具制造周期和等待時(shí)間，能夠顯著(zhù)提高生產(chǎn)效率。

　　2、減少裝夾次數，提高加工精度。裝卡次數的減少避免了由于定位基準轉化而導致的誤差積累。同時(shí)，目前的車(chē)銑復合機床大都具有在線(xiàn)檢測的功能，可以實(shí)現制造過(guò)程關(guān)鍵數據的在位檢測和精度控制，從而提高產(chǎn)品的加工精度;高強度一體化的床身設計,提高了對難切削材料的重力加工能力;該車(chē)銑復合機床配置有自動(dòng)送料裝置，可以實(shí)現自動(dòng)上料來(lái)連續，基本實(shí)現單臺機床的流水線(xiàn)作業(yè)。

　　3、減少占地面積，降低生產(chǎn)成本。車(chē)銑復合機床緊湊美觀(guān)的外形設計，改善了空間利用方式,維護修理更方便讓客戶(hù)得到大的滿(mǎn)意。雖然車(chē)銑復合加工設備的單臺價(jià)格比較高，但由于制造工藝鏈的縮短和產(chǎn)品所需設備的減少，以及工裝夾具數量、車(chē)間占地面積和設備維護費用的減少，能夠有效降低總體固定資產(chǎn)的投資、生產(chǎn)運作和管理的成本。

加工中心我們都比較熟悉了，就是一種帶有刀庫和自動(dòng)換刀的數控銑床。加工中心能加工一次裝夾定位后，需進(jìn)行多道工序加工的零件，生產(chǎn)，加工中心一般不需要使用夾具等工藝設備，在更換工件時(shí)只需調用存儲于數控裝置中的加工程序、裝夾工具和調整刀具數據即可，因而大大縮短了生產(chǎn)周期。其次，加工中心具有銑床、鏜床、鉆床的功能，使工序高度集中，大大提高了生產(chǎn)效率。另外，加工中心的主軸轉速和進(jìn)給速度都是無(wú)級變速的，因此有利于選擇佳切削用量。
　　車(chē)銑復合機又叫車(chē)銑復合加工中心，隨著(zhù)數控技術(shù)、計算機技術(shù)、機床技術(shù)以及加工工藝技術(shù)的不斷發(fā)展，傳統的加工理念已不能滿(mǎn)足人們對加工速度、效率和精度的要求。在這樣的背景下，復合加工技術(shù)應運而生。車(chē)銑是利用銑刀旋轉和工件旋轉的合成運動(dòng)來(lái)實(shí)現對工件的切削加工, 使工件在形狀精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面達到使用要求的一種切削加工方法。車(chē)銑復合加工不是單純的將車(chē)削和銑削兩種加工手段合并到一臺機床上, 而是利用車(chē)銑合成運動(dòng)來(lái)完成各類(lèi)表面的加工, 是在當今數控技術(shù)得到較大發(fā)展的條件下產(chǎn)生的一種新的切削理論和切削技術(shù)。

　　加工中心有三軸、四軸、五軸之分，而車(chē)銑復合機除了叫車(chē)銑復合加工中心之外也叫五軸雙動(dòng)力頭加工中心，除了可以銑削之外還可以車(chē)削，此機早用于加工螺旋槳，但是五軸加工中心也能加工螺旋槳，但是車(chē)銑復合機還能車(chē)削，在這方面比五軸加工中心要好一些。但是加工中心型號非常之多，用途也非常之廣，這是車(chē)銑復合機所不具備的競爭里。

二手加工中心導讀：在一些大規模的制造企業(yè)中，一些很大量的生產(chǎn)制造需要用到大型數控加工中心。這和一般的數控加工中心相比能夠適應更更高強度的工作，但是因為大型數控加工中心相對于普通的數控加工中心更加的復雜明所以對于企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)者來(lái)說(shuō)弄清楚大型數控加工中心的工作生產(chǎn)細則是非常有必要的。那么大型數控加工中心的生產(chǎn)工作細則都有那些呢?
　　1、需要更加地技術(shù)

　　因為是面向生產(chǎn)加工的大規?；a(chǎn)生的，大型數控加工中心需要更加精細的操作，這就要求在使用大型數控加工中心的時(shí)候工人的技術(shù)水平需要特別的熟練，這樣才能大限度的發(fā)揮大型數控加工中心的作用。

　　2、率帶來(lái)的是高耗能

　　既然大型數控加工中心的用途是生產(chǎn)大批零件，那么他所需要耗費的能量也是非常驚人的。對于生產(chǎn)者來(lái)說(shuō)，如果想要大型數控加工中心發(fā)揮出他本身的一個(gè)用途的話(huà)要做的就是為其提供良好的能量。

　　3、對于整個(gè)企業(yè)人員組成具有影響

　　在大型數控加工中心的影響下，企業(yè)的人員構成會(huì )產(chǎn)生變化，單純的勞動(dòng)力的需要會(huì )大幅度的減少，但是高技術(shù)和熟練工的人數相應的會(huì )增加。

對于加工中心的編程人員來(lái)說(shuō)，多了解一些關(guān)于加工中心編程方面的知識總是有好處的。加工中心程序的編制會(huì )有哪些特點(diǎn)呢? 從事著(zhù)加工中心加工行業(yè)的都會(huì )清楚一般使用加工中心加工的工件形狀復雜、工序多，使用的刀具種類(lèi)也多，往往一次裝夾后要完成從粗加工、半精加工到精加工的全部過(guò)程。
　　因此程序比較復雜。作為我們的編程人員也要清楚這一點(diǎn)，在編程時(shí)要考慮下面這些問(wèn)題：

　　1、個(gè)就是編程前要仔細地對圖紙進(jìn)行分析，確定合理的工藝路線(xiàn)。

　　2、第二個(gè)就是刀具的尺寸了，關(guān)于刀具的尺寸規格一定要選好，并將測出的實(shí)際尺寸填入滅具卡。

　　3、確定合理的切削用量。主要是主軸轉速、背吃刀量、進(jìn)給速度等。

　　4、不要忘記應留有足夠的自動(dòng)換刀空間，以避免與工件或夾具碰撞。換刀位置建議設置在機床原點(diǎn)。

　　5、為便于檢查和調試程序，可將各工步的加工內容安排到不同的子程序中，而主程序主要完成換刀和子程序的調用。這樣程序簡(jiǎn)單而且清晰。

　　6、對編好的程序要進(jìn)行校驗和試運行，注意刀具、夾具或工件之間是否有干涉。在檢查M、S、T功能時(shí)，可以在z軸鎖定狀態(tài)下進(jìn)行

液壓機是一種以液體為工作介質(zhì)，用來(lái)傳遞能量以實(shí)現各種工藝的機器。液壓機除用于鍛壓成形外，也可用于矯正、壓裝、打包、壓塊和壓板等。液壓機包括水壓機和油壓機。以水基液體為工作介質(zhì)的稱(chēng)為水壓機,以油為工作介質(zhì)的稱(chēng)為油壓機。液壓機的規格一般用公稱(chēng)工作力（千牛）或公稱(chēng)噸位（噸）表示。鍛造用液壓機多是水壓機，噸位較高。為減小設備尺寸，大型鍛造水壓機常用較高壓強（35兆帕左右），有時(shí)也采用 100兆帕以上的壓。其他用途的液壓機一般采用 6～25兆帕的工作壓強。油壓機的噸位比水壓機低。

隨著(zhù)加工中心的出現，特別高速切削技術(shù)迅猛發(fā)展，使銑削，鉆削等加工效率迅速提高，但螺紋加工卻成為了整個(gè)機械加工中的一介瓶頸。為了解決一矛盾，許多絲錐制造商，如德EMUGE就推出了針對不同零件材料的高速絲錐，并且結合當今的涂層技術(shù)，使絲錐的切削效率，耐磨性和使用壽命都大大提高。然而要想真正取得高速絲錐應有的效果，有個(gè)因素卻往往被客戶(hù)給忽略的，那就是絲錐刀柄!
　　目前客戶(hù)主要使用兩種絲錐夾持系統，種：帶度補償的絲錐刀柄，這普遍應用于搖臂鉆床，大螺紋的加工，特別是結合帶有過(guò)載保護的絲錐快換夾頭，可以有效防止絲錐的斷裂。只是這種絲錐刀柄是屬于快換式的，裝夾特別方便，但同時(shí)這種刀柄不是很適合高速切削，因為高速加工時(shí)，過(guò)高的離心力會(huì )使絲錐刀柄與快換夾頭之間的配合變弱。另外一種是普通的ER夾頭，這種連接方式，是個(gè)純剛性的系統，可以實(shí)現高速切削，考慮到該系統很便宜，因此往往是許多客戶(hù)愿意選擇的。但是我們接下來(lái)分析一下其問(wèn)題所在。

　　我們要定義一下，高速切削要在帶有同步主軸的CNC機床上，那么由于螺紋切削都存在主軸正轉與反轉這兩個(gè)過(guò)程，我們假設Vc=60m/min(高速切削)，螺紋尺寸為M6，那么其轉速應為3184rpm，當螺紋加工到要求深度后，主軸停止，并且馬上就反轉至3184rpm，在這一過(guò)程中，主軸停，進(jìn)給未必能停下在，并且反轉至設定速度也有個(gè)時(shí)間差，這些均會(huì )使進(jìn)給與主軸轉速產(chǎn)生不匹配，這被稱(chēng)為同步誤差，即主軸與線(xiàn)性驅動(dòng)單元的動(dòng)態(tài)變化產(chǎn)生同步誤差;再者絲錐的齒面也存在制造誤差，這也會(huì )造成誤差。這些微小差別，如果通過(guò)剛性的螺紋刀具，會(huì )導致系統中的誤差，這對于螺紋切削循環(huán)非常不利。

　　那么絲錐的歐洲標準EN22857定義了磨制螺紋的尺寸和公差，對于絲錐的螺距公差，該標準指出：在規定的牙數范圍內充許小偏差為±8μm。例如：一個(gè)M10的絲錐，其螺距為1.5，那么在7個(gè)牙的長(cháng)度方向允許產(chǎn)生±8μm的誤差，對比上圖，在軸向會(huì )產(chǎn)生1300N壓力(蘭色曲線(xiàn))，而綠色曲線(xiàn)是M6的絲錐，其軸向則只產(chǎn)生略多少500N的壓力。因此，隨著(zhù)絲錐直徑越大，絲錐承受的軸向壓力也越大!

　　普通的ER夾頭是無(wú)法釋放這軸向壓力的。因此德國EMUGE就設計了一個(gè)能緩沖這種主床的同步誤差以及絲錐精度誤差所產(chǎn)生的軸向壓力，被稱(chēng)之為“微量長(cháng)度補償的絲錐刀柄”。其主要特點(diǎn)是：

　　1. 在壓縮與拉伸方向都具有小長(cháng)度補償(約0.5mm)

　　2. 中心冷卻壓力可高達 50 bar，加工通孔時(shí)，可以讓冷卻液沿絲錐柄部出水。

　　3. 螺紋刀具可通過(guò)帶方身的夾頭 /(ER-GB/)夾緊

　　4. 不需要特殊的刀柄

　　5. 同步攻絲時(shí)，有更好的工藝安全性

　　6. 可獲得更高的攻牙速度

　　7. 扭矩和軸向力的傳遞互相立

　　8. 球方式傳遞扭矩