1000噸框架式液壓機機身機構組成特點(diǎn)：
3.1、機身：機身為整體框架式結構，左右支柱中間留有側窗口，采用Q235鋼板焊接結構,二氧化碳氣體保護焊；焊后需經(jīng)過(guò)退火處理充分消除焊接變
形和應力，確保焊接件經(jīng)久而不變形，精度保持性好。
3.2、滑塊為鋼板焊接箱形結構,滑塊底面板為整塊鋼板，足夠的剛度和強度?；瑝K采用四角八面導軌導向,在左右支柱上共設有4組導向塊，滑塊的導板在導軌上作垂直運動(dòng)，運動(dòng)導向精度靠滑塊導軌上斜鐵來(lái)調整，以與移動(dòng)工作臺的平行度，調整方便,調整精度高，調整后精度保持性好,抗偏載能力強。導軌摩擦副一側為合金材料,另一側采用銅基合金材料。此外,導軌經(jīng)淬火處理,硬度在HRC55以上，耐磨性能良好，使用壽命長(cháng)?；瑝K導軌面設有加油孔自動(dòng)加油,以便潤滑運動(dòng)部位。
3.3、主噸位由單個(gè)活塞缸實(shí)現(活塞桿和活塞頭為整體結構)，活塞桿采用45#碳素鋼鍛件，其表面經(jīng)中頻淬火處理，硬度在HRC48～55之間,表面鍍鉻處理（0.10mm），使用壽命長(cháng)。油缸采用45＃碳素鍛鋼鍛造，其內表面經(jīng)過(guò)滾壓加工處理。液壓缸具有足夠的強度和剛度。主油缸采用進(jìn)口密封元件，確保密封性能可靠。
3.4、工作臺、滑塊Ｔ型槽的位置、尺寸經(jīng)用戶(hù)確認后生產(chǎn)。
3.5、工作臺為固定工作臺，固定工作臺為一塊整板，長(cháng)1400mmX寬1400mmX厚200mm,中心開(kāi)設640mm孔。
3.6、下橫梁對應固定工作臺中心開(kāi)設660mm孔，出料口在下橫梁后側，距固定工作臺下平面距離為350mm，對應開(kāi)孔尺寸寬680mmX高220mm。
3.7、上梁與支柱右側焊接一梯形塊作為滑塊的右側導向支撐，此梯形塊等于固定工作臺板上平面400mm，即小開(kāi)口尺寸。
3.8、機器的外觀(guān)顏色為草綠色（由訂購方提供廠(chǎng)家購買(mǎi)）?；瑝K為橘紅色，高壓油管為紅色（軟管除外），回油管為黃色。

框架式液壓機使用范圍：
適用于一般零件和較精密零件的拉伸、彎曲、成型、翻邊等各種壓制工藝，還可用于切邊、沖裁落料，
主要適用以下領(lǐng)域：
汽車(chē)零部件：車(chē)身覆蓋件、制動(dòng)片、油箱、底盤(pán)、橋殼、保險桿。
家用電器：洗衣機零件、電飯鍋零件、電視機零件、冰箱零件等。
廚房用具：洗滌槽、壺具、不銹鋼用具等其他各種容器。

框架式液壓機的工作環(huán)境：?
1、設備工作區域溫度：0℃-40℃。?
2、供電電壓為380V（10%）三相四線(xiàn)制，50HZ。?
3、液壓系統使用介質(zhì)：YB-N46#抗磨液壓油。?

下面介紹一種處理框架式液壓機導軌磨損的修復方法。
修復液壓機導軌以及油缸劃傷，活塞桿劃傷均可按此工藝施工。
(1)用可賽新1755清洗劑清洗劃傷表面油污。
(2)用氧－乙焰灼燒導軌的劃傷表面(易變形的缸體、活塞桿用電加熱法)清除浸入表層內的油分，
(3)等表面冷卻后，再用可賽新1755清洗劑擦洗劃傷表面。
重復(1)～(3)工藝幾遍后表層內的油就可以清除干凈了。?
對于框架式液壓機導軌的拉傷和劃傷,多年來(lái)我們嘗試用各種方法進(jìn)行修補,如采用鑄鐵焊條堆焊,銀焊條補焊以及環(huán)氧樹(shù)脂粘補等,效果均不理想.近年來(lái),我們采用一種新型修補工藝,即:產(chǎn)業(yè)修補劑加電刷鍍的方法修補深度拉傷(1～3mm),取得令人滿(mǎn)足的效果。

框架式液壓機由于結構剛性好，精度高，抗偏載能力強，因而被越來(lái)越多的客戶(hù)所認可，值得注意的是框架式液壓機雖然和普通液壓機小異，但是在操作方面還是略有差異，那么如何正確操作框架式液壓機呢？
1、操作者事先應該經(jīng)過(guò)相應的課程和實(shí)踐培訓，在掌握了完整的操作技術(shù)后方可自行操作框架式液壓機，對于不了解設備結構性能的人員在人員指導下操作或者禁止操作。
2、操作人員在操作設備之前應先檢查設備各部位是否有異?，F象，排除設備外部故障，以避免設備故障給企業(yè)帶來(lái)生產(chǎn)損失。
3、操作人員應該經(jīng)常性的檢查油箱是否有漏油或者其它異?，F象，一經(jīng)發(fā)現應該及時(shí)維修，不得讓設備帶著(zhù)故障問(wèn)題進(jìn)行不合理生產(chǎn)。
4、如果設備出現故障需要維修，及時(shí)切斷電源，各程序都停止后方可進(jìn)行維修。
5、在設備運行的過(guò)程中，操作人員不得用手觸碰或調整模具，以防發(fā)生人身傷害。
6、要在設備的能力負荷范圍內使用，不得超負荷使用，以避免縮短設備使用壽命。
7、嚴禁超過(guò)框架式液壓機滑塊的大行程，模具閉合高度小不得小于600mm。
掌握正確操作方法，嚴格按照標準規范進(jìn)行執行，不僅能夠一定程度的框架式液壓機機的使用壽命，同時(shí)也操作人員的人身安全。

壓制成型是汽車(chē)內飾件重要的成型方法之一,具有廣闊的市場(chǎng)應用前景。由于成型過(guò)程的復雜性,大多數汽車(chē)內飾生產(chǎn)廠(chǎng)家會(huì )選用框架式液壓機生產(chǎn)。500噸框架式液壓機在金屬板材拉伸工藝上應用廣泛，本文為大家介紹客戶(hù)定做的500噸框架式液壓機壓制汽車(chē)內飾件方案。
正在試機的500噸框架式液壓機

汽車(chē)內飾件成型壓力機
汽車(chē)內飾件壓制工藝流程：
(1)通過(guò)對汽車(chē)內飾件壓制成型工藝過(guò)程及制品質(zhì)量缺陷的分析,確定了生產(chǎn)過(guò)程中對制品質(zhì)量起關(guān)鍵作用的工藝參數。
(2)利用通用塑料成型軟件POLYFLOW對汽車(chē)內飾件壓制成型的合模過(guò)程進(jìn)行模擬,獲得了模壓料在模具型腔中的流動(dòng)速度分布特點(diǎn);同時(shí)還得到了模壓料在合模過(guò)程中的壓力分布,確定了制品成型所需的成型壓力。
(3)運用ANSYS的熱分析模塊對壓制成型模具的加熱過(guò)程進(jìn)行了模擬,獲得了模具在加熱過(guò)熱中的溫度場(chǎng)分布,確定了達到理論控制溫度所需的加熱時(shí)間;同時(shí)針對模具表面局部溫度過(guò)高導致的制品質(zhì)量問(wèn)題,提出了相應的改進(jìn)方法。
(4)采用MATLAB軟件對制品的固化過(guò)程進(jìn)行數值模擬,詳細分析了制品在固化過(guò)程中的溫度和固化度分布;同時(shí)考察了不同工藝條件對制品成型的影響,經(jīng)過(guò)對比分析發(fā)現,適當提高模具加熱溫度和模壓料的預熱溫度可以縮短制品的成型時(shí)間,提高制品的力學(xué)性能。
設備配備：
YWH21-500T框架式薄板沖床液壓機+汽車(chē)內飾件成型模具一套
汽車(chē)內飾件壓制過(guò)程概述：
在轎車(chē)內飾件中，諸如主地毯、行李箱側板、行李箱地毯、衣帽架、門(mén)和頂棚等，稱(chēng)為軟內飾件。
應用：一種汽車(chē)內飾件PVC麻纖維板熱壓成型生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)一種新的PVC面料，其PVC面料底層有一層針刺無(wú)紡布，針刺無(wú)紡布的用量為200g/M2；
然后把經(jīng)過(guò)烤箱烘烤的麻纖維板，其烘烤溫度為160攝氏度，烘烤時(shí)間為100秒，放在壓機的下模上(通常熱壓模具的上模為陽(yáng)模，下模為陰模)，并立即把四周用框架固定的上述PVC面料,置于麻纖維板上；
后通過(guò)壓機使熱壓模具的上、下模合模，熱壓機的合模壓力為15MPA,合模時(shí)間為100秒，使所述PVC面料和麻纖維板粘合在一起，完成汽車(chē)內飾件PVC/麻纖維板產(chǎn)品的生產(chǎn)。
汽車(chē)內飾件液壓機性能特點(diǎn)：
●主體分四柱式、組合框架式、整體框架式三種，焊后采取振動(dòng)時(shí)效處理，回火爐處理，剛性好，精度高。
●液壓控制采用伺服控制系統，沖擊小、響應速度快，控制精度高，比普通機降噪音20分貝左右，節電40%-60%，動(dòng)作可靠，使用壽命更長(cháng)。
●滑塊4角采用八面導軌，導向好，抗偏載性能好。
●電器系統采用PLC控制，觸摸屏設置及顯示，位移和壓力傳感器輸出。
●可實(shí)現定壓、定程兩種成型工藝，具備保壓停機延時(shí)功能，延時(shí)時(shí)間可調。
●工作壓力，行程可在規定范圍內按工藝要求調節，操作簡(jiǎn)便。
可選附件或功能
●光電保護裝置
●液壓墊
●移動(dòng)工作臺
●換模用浮動(dòng)導軌和滾動(dòng)托架
●模具快速夾緊裝置
●液壓系統冷卻裝置
●加熱控溫系統

2000噸框架式液壓機為新型快速下壓式液壓機。機身采用框架焊接結構，剛性好。適用金屬材料的壓印工藝，如表殼、表帶、首飾、眼鏡架和餐具制品成形。
本機設有快速油缸，結構簡(jiǎn)單、動(dòng)作靈敏可靠、操作安全方便，可實(shí)現點(diǎn)動(dòng)調整和半自動(dòng)工作兩種操作方式。半自動(dòng)工作中，活動(dòng)工作臺可完成快速下行、慢速靠模、加壓、自動(dòng)回程和回程停止整個(gè)工作循環(huán)。生產(chǎn)，模具使用壽命長(cháng)，能耗低。采用導軌導向，壓制精度。
2000噸框架式液壓機主機的結構形式以及要求
1、機械部分：液壓機主要由機械結構、液壓傳動(dòng)、電器控制三大部分組成。機身由上橫梁、滑塊、下橫梁、左右支柱、移動(dòng)工作臺、各類(lèi)液壓缸、行程限位、滑塊鎖緊裝置、護欄等組成。
機身：機身由上橫梁、滑塊、下橫梁、及左右支柱組成，為防止再次安裝和工作時(shí)上、下橫梁與支柱間的錯位，其結合面均有定位環(huán)定位，確保度。
滑塊采用四角八面導軌，調整精度高，剛性好，調整后不易發(fā)生精度跑偏現象，從而滑塊運行的精度以及能承受較大的偏心載荷。
機身的上橫梁、滑塊、移動(dòng)工作臺、下橫梁均采用全鋼板焊接箱型結構；均采用二氧化碳氣體保護焊施焊，能確保焊接質(zhì)量。焊接后均經(jīng)過(guò)壁爐退火處理，能充分消除焊接產(chǎn)生的變形和應力，焊接件粗加工后全部經(jīng)過(guò)再次振動(dòng)時(shí)效處理，能充分消除殘余應力，可確保焊接件經(jīng)久而變形，精度保持性好。各焊接件均設有起吊裝置。機身整體外觀(guān)平整、美觀(guān)。
移動(dòng)工作臺：移動(dòng)工作臺采用定位塊定位，定位精度高。移動(dòng)工作臺在移出、移入及升起落下定位加緊時(shí)，均與滑板動(dòng)作連鎖。移動(dòng)工作臺加緊力不小于50噸,移動(dòng)工作臺驅動(dòng)方式為液壓缸驅動(dòng)，移動(dòng)工作臺起落由4支液壓浮起缸完成。移動(dòng)工作臺上平面左右和前后中心線(xiàn)有十字對模槽寬32深10mm，其分布的T型槽間距均為300mm，T型槽用螺釘均為M24。移動(dòng)工作臺上平面布有頂桿孔，間距為150mm，頂桿孔上配有塑料封蓋以液壓墊內部清潔度。
移動(dòng)工作臺的操作方式為手動(dòng)操作，與主機互鎖，即只有滑塊回程到上限位時(shí)移動(dòng)工作臺才允許工作。此外，在下橫梁的中空部位增加多個(gè)承壓支柱，用以增強移動(dòng)工作臺中間部位的承壓強度。
液壓機2000T主油缸由四支油缸實(shí)現，800T主油缸由兩支油缸實(shí)現。油缸缸體、活塞桿均采用材料，所有主油缸的活塞桿均采用高強度冷硬鑄鐵，導向部硬度在HRC50-55左右，杜絕了因活塞桿表面有劃痕造成輕微泄漏的普遍現象，所有底缸的活塞桿都經(jīng)調質(zhì)處理，表面鍍硬鉻，鍍鉻深度0.05mm。油缸主密封件采用低摩擦阻力、耐高壓的新型YX型密封圈，該密封圈采用日本NOK密封?；钊麠U的運動(dòng)導向采用非金屬耐磨環(huán)，避免金屬接觸可能造成的拉缸現象。
2000噸框架式液壓機配有立的液壓墊裝置。托板與頂桿接觸面采用可更換式淬火硬平塊。液壓墊輸出力由兩支油缸實(shí)現，導向采用八平面導向。液壓墊可作頂出器，也可作拉伸墊使用。在位置控制方面采用直線(xiàn)式位移傳感器，液壓墊的行程位移可實(shí)現數顯、數控、行程可調整的方便措施.
滑塊和液壓墊的潤滑裝置采用電腦程控自動(dòng)潤滑。并配有集油盒，多余的潤滑油不會(huì )污染地面。供油量、供油時(shí)間間隔設定后，自動(dòng)進(jìn)行潤滑，從而杜絕導軌非正常升溫。
配備沖裁緩沖裝置，實(shí)現全噸位沖裁緩沖。沖裁緩沖作用點(diǎn)可調行程300mm。調節方式為人工調節。緩沖裝置能有效吸收沖裁過(guò)程中產(chǎn)生的液體能量，降低沖裁噪聲，減少沖裁震動(dòng)，改善工作環(huán)境，并有效的了模具和液壓機的使用壽命。沖裁緩沖裝置設在移動(dòng)工作臺兩側。
注意!非沖裁工藝時(shí)應將調節桿調至很上端,防止發(fā)生危險!
2、液壓部分：液壓傳動(dòng)系統是由能量轉換