銠粉回收，汽車(chē)催化劑中的銠回收
汽車(chē)三元催化劑含銠量約0.1-0.3%，是主要回收來(lái)源。報廢催化劑經(jīng)破碎后，通過(guò)鉛或銅捕集法熔煉，銠進(jìn)入貴金屬富集相，再經(jīng)王水溶解提純。每噸廢催化劑可提取100-300克銠，但需注意鉛污染控制。近年開(kāi)發(fā)的氰化物免焙燒工藝，可直接從催化劑涂層中浸出銠，減少廢氣排放，但處理周期較長(cháng)。



銠粉回收，汽車(chē)催化劑中銠粉的回收技術(shù)
報廢汽車(chē)催化劑的銠回收需經(jīng)多步處理：

預處理：機械粉碎至<2mm顆粒，磁選去除鐵質(zhì)外殼；

富集：高溫熔煉（1500℃）生成銅銠合金，銠濃度提升10倍；

溶解：高壓氯氣浸出（5bar, 80℃），銠以Na3RhCl6形式進(jìn)入溶液；

提純：離子交換樹(shù)脂選擇性吸附銠，再用6M HCl洗脫。

日本豐田開(kāi)發(fā)的"Rh-Jet"系統可實(shí)現催化劑自動(dòng)拆解，銠回收率提升至92%。新突破是采用超臨界CO?萃取技術(shù)，避免高溫導致的銠氧化物生成，純度可達99.95%。

銠粉回收，火法冶金回收銠粉的工藝優(yōu)化
傳統電弧爐熔煉存在能耗高（每噸耗電5000kWh）、銠揮發(fā)損失（約5%）等問(wèn)題?，F代改進(jìn)方案包括：

等離子熔煉：采用非轉移弧等離子炬（溫度達8000℃），熔煉時(shí)間縮短至1小時(shí)，銠回收率提高至97%；

添加劑優(yōu)化：加入硼砂（Na2B4O7）降低熔渣粘度，使銠沉降更充分；

廢氣處理：安裝釕催化劑（Ru/Al2O3）將揮發(fā)的Rh2O3還原回收。

南非Lonmin公司通過(guò)余熱發(fā)電系統，使每噸物料能耗降低至2800kWh，年節省成本120萬(wàn)美元。

銠粉回收，電子廢棄物中微量銠的回收經(jīng)濟性
廢棄硬盤(pán)、電路板等含銠量?jì)H0.001%-0.01%，回收需特殊工藝：

預富集：靜電分選（電壓30kV）使貴金屬含量提升50倍；

生物吸附：基因改造的大腸桿菌表達金屬硫蛋白，對Rh3?吸附容量達85mg/g；

電積精煉：脈沖電流（頻率100Hz）沉積，能耗降至3kWh/g。

當銠價(jià)400美元/克時(shí)，處理1萬(wàn)噸電子垃圾可獲利150萬(wàn)美元，周期約2年。

銠粉回收，銠催化劑的失效機制與回收適配性
汽車(chē)催化劑中銠的失效主因是高溫燒結（>800°C導致Rh顆粒團聚）或硫/磷中毒（形成Rh?S?）。燒結廢料適合火法回收，而中毒廢料需預氧化焙燒（500°C通空氣）解除硫化物。日本TANAKA公司的研究表明，失效催化劑經(jīng)硝酸預清洗后，銠浸出率可從75%提升至92%。但陶瓷載體（堇青石）的酸蝕問(wèn)題需控制浸出時(shí)間<4小時(shí)，否則硅溶膠會(huì )污染溶液。

銠粉回收，銠粉灰色粉末狀金屬，純凈、無(wú)肉眼可見(jiàn)夾雜物及氧化色。耐蝕性較高, 甚至不溶于沸騰的王水。但是氫溴酸微腐蝕銠,潮濕的碘和次氯酸鈉也能腐蝕銠。銠主要用于除了制造合金外，銠可用作其他金屬的光亮而堅硬的鍍膜，例如，鍍在銀器或照相機零件上。將銠蒸發(fā)至玻璃表面上，形成一層薄蠟，便造成一種特別優(yōu)良的反射鏡面。物以稀為貴。釕、銠、鈀、鋨、銥、鉑6個(gè)元素在地殼中的含量都非常少。除了鉑在地殼中的含量為億分之五、鈀在地殼中的含量為億分之一外，釕、銠、鋨、銥4個(gè)元素在地殼中的含量都只有十億分之一。又由于它們多分散于各種礦石之中，很少形成大的聚集，所以?xún)r(jià)格昂貴。這6個(gè)元素在化學(xué)上稱(chēng)作鉑族元素，加上已經(jīng)介紹過(guò)的銀和金，就是我們常說(shuō)的貴金屬。電鍍鍍層銠主要由自然銠提煉而成，是一種的貴金屬。顏色為銀白色，金屬光澤，不透明。硬4~4.5，相對密度12.5。熔點(diǎn)高，為1955℃。 化學(xué)性質(zhì)穩定。由于銠金耐腐蝕，而且光澤好，因此主要用于電鍍業(yè)，將其電鍍在其它金屬表面，鍍層色澤堅固，不易磨損，反光效果好。