脲醛樹(shù)脂是國內外木材工業(yè)的主要粘合劑.由于它膠合強度高、固化快、操作性好、生產(chǎn)成本低、原料豐富易得等一系列優(yōu)點(diǎn)而得到廣泛應用.但是脲醛樹(shù)脂所含的游離甲醛具有毒性,樹(shù)脂中的游離甲醛含量越低,其毒性就越小.降低脲醛樹(shù)脂中游離甲醛的含量有各種各樣辦法,其中有效的方法是降低甲醛對尿素的摩爾比,但減少甲醛的用量,將會(huì )帶來(lái)脲醛樹(shù)脂生產(chǎn)工藝復雜化、終點(diǎn)控制難、樹(shù)脂固化時(shí)間延長(cháng)和樹(shù)脂膠合強度和儲存穩定性降低等缺點(diǎn).所以尋找一種有效消除低甲醛/尿素(F/U)摩爾比帶來(lái)弊病的方法是很有現實(shí)意義的.通常采用低F/U摩爾比合成脲醛樹(shù)脂,從樹(shù)脂合成的原理出發(fā),通過(guò)實(shí)驗找出適宜的加料次數、加料比、加料時(shí)間,并確定樹(shù)脂合成過(guò)程中適宜的pH值、反應溫度和反應時(shí)間,從而制備出低含醛量、穩定性好的脲醛樹(shù)脂. 脲醛樹(shù)脂的生產(chǎn)工藝規程有以下內容： 1.原料的檢驗。主要是檢驗甲醛和尿素的質(zhì)量是否符合要求。根據甲醛的濃度和尿素的純度，計算工藝配方中甲醛和尿素的用量。 2.備料。在脲醛樹(shù)脂生產(chǎn)時(shí)一般總是先加甲醛，用泵把甲醛打入計量罐內，經(jīng)計量后送入反應鍋內，沒(méi)有計量罐的可以把甲醛稱(chēng)量后用真空泵抽入反應鍋內。尿素一般用磅秤稱(chēng)量。 3.攪拌與升溫。經(jīng)過(guò)計量的甲醛加入反應鍋后，開(kāi)動(dòng)攪拌器加堿調PH 值至規定值，同時(shí)開(kāi)蒸汽升溫，由于尿素和甲醛的反應整甲醛溶液的是放熱反應，因此在加尿素后，加熱至一定的溫度后應立即關(guān)汽，靠反應自發(fā)熱升溫至規定的溫度，并在規定的溫度保溫一段時(shí)間。蒸汽加熱時(shí)關(guān)汽的溫度隨設備材料及反應液用量多少而定。一般小反應鍋用量少，反應熱小，關(guān)汽溫度稍高，另外還和所用蒸汽壓力有關(guān)，蒸汽壓力大，則關(guān)汽溫度應低些。 4．反應液介質(zhì)的PH值反應液介質(zhì)的PH值對脲醛樹(shù)脂合成是很重要的條件因素，在規程中應明確地規定：在反應開(kāi)始時(shí)PH值應該是多少，升溫至規定溫度后, PH值又應在什么范圍內,當保溫結束后，PH 應該是多少.當用酸或氯化銨調酸處理時(shí)，PH 值也要有一定的范圍。 5．反應終點(diǎn)。反應終點(diǎn)是脲醛樹(shù)脂質(zhì)量的關(guān)鍵。反應終點(diǎn)一般用4號涂料杯測定樹(shù)脂液從杯中流出的時(shí)間（s）。一般規定在某一溫度下測定樹(shù)脂液流出的時(shí)間（有一個(gè)比較窄的范圍）；或者用樹(shù)脂液在水中的混濁度表示，如規定取出的樹(shù)脂液滴在20 ℃的水中出現混濁時(shí)為終點(diǎn)等。 6.反應終點(diǎn)后的處理。反應終點(diǎn)到達后應立即中和，即在到達反應終點(diǎn)后立即加堿，使反應樹(shù)脂液的PH 值升高至規定的數值，同時(shí)應開(kāi)冷卻水進(jìn)行降溫處理 7.稱(chēng)量和保管。脲醛樹(shù)脂制成后，冷卻到規定的溫度后可以放料，放料時(shí)應過(guò)磅計量，記錄每一鍋膠液的產(chǎn)量。成品脲醛樹(shù)脂好貯存在塑料桶內，避免與鐵接觸，存放在陰涼處。

自1949年，船舶涂料及其涂裝已經(jīng)有了很大的發(fā)展和創(chuàng )新。到了1995年，隨著(zhù)噴砂磨光潔在表面處理中的使用和浸蝕底漆、乙烯船底涂料的出現，船行壽命已延長(cháng)為l.5－2.0倍。船底涂料采用紅丹涂料或鉻酸鋅涂料，面漆采用含有氧化亞銅的油溶性酚醛樹(shù)脂涂料，對涂膜起泡、起皮的弊病，進(jìn)行了大大的改善。
1954年次進(jìn)入造船熱，這是由于長(cháng)效暴露型底漆的開(kāi)發(fā)和噴砂處理鋼材表面的結果，更進(jìn)一步說(shuō)是由于世界上采用分部造船方式的結果。
1960年，由于環(huán)氧富鋅涂料的出現和環(huán)氧瀝青涂料的開(kāi)發(fā)，轉向于厚膜長(cháng)效防腐體系。其后三年，又進(jìn)入了第二次造船熱，防銹用環(huán)氧瀝青代替油性涂料和氯化橡膠涂料，占據半數以上。
1967年，隨著(zhù)無(wú)機富鋅車(chē)間底漆的出現，船舶也變的大型化，建造效率也提高了，與之相應的重防腐方式成為主流。
1975年，為了提高生產(chǎn)效率，進(jìn)入了涂料的研究開(kāi)發(fā)的激烈競爭，出現了濃度低的無(wú)機富鋅車(chē)間底漆，一年以后，甲基丙烯酸三丁基烯的共聚體（TBT）防污涂料投入了實(shí)際應用，就此，貨船建造急劇增長(cháng)。
1982年，由于海洋污染問(wèn)題，美、英、日等世界性地限制“TBI”的使用。1990年日本生產(chǎn)的TBT化合物第二種特定形式也限制使用。因此，便出現無(wú)錫防污涂料。
到了1993年，國際海市機關(guān)（IMO）為了防止原油泄露事故，規定油船為雙層船殼。雙層船殼的壓艙物箱用涂料采用環(huán)氧瀝青涂料，但是從安全、衛生性能、分部涂裝作業(yè)環(huán)境以及油槽涂膜檢查效率方面，改性環(huán)氧涂料仍然受到注視。
我國船舶涂料是伴隨著(zhù)中國造船工業(yè)興起的。上世紀80年代，隨著(zhù)世界造船產(chǎn)業(yè)向東亞遷移，中國造船產(chǎn)業(yè)逐漸成為工業(yè)制造較為重要的組成部分，而且形成了渤海區、珠三角和長(cháng)三角的產(chǎn)業(yè)布局。船舶涂料伴隨著(zhù)船舶制造業(yè)有了大幅度的增長(cháng)，2005年新造船用涂料和修船用涂料共計達到67.3萬(wàn)噸，我國達到21萬(wàn)噸左右。
我國船舶涂裝技術(shù)與國外相比仍存在較大差距，反映在涂裝周期長(cháng)、效率低、成本高等方面。其主要原因有以下幾個(gè)：船舶涂裝生產(chǎn)設計深度不夠，殼舾涂一體化的概念不強；船舶涂裝技術(shù)裝備的機械化、自動(dòng)化程度不高，致使除銹、涂裝標準偏高，執行的問(wèn)題比較嚴重；預處理質(zhì)量和車(chē)間底漆性能有待改進(jìn)；船舶生產(chǎn)管理急需加強，由于其他工種施工造成涂膜損壞而進(jìn)行多次涂裝的問(wèn)題十分嚴重。

醇酸面漆主要供現場(chǎng)使用。在車(chē)間用無(wú)氣噴涂法涂覆，很容易造成涂覆過(guò)厚，減緩干透過(guò)程并導致搬運困難。涂覆過(guò)厚還會(huì )在老化后重涂時(shí)起皺。另有一些醇酸樹(shù)脂涂料更加適合車(chē)間預涂。 光澤度和表面光潔度取決于涂覆方式。盡可能避免多種涂覆方法混用。 與所有醇酸樹(shù)脂涂料一樣，醇酸面漆對化學(xué)品和溶劑的抗性有限，不適用于水下設備，或者長(cháng)期 接觸凝結水的地方。醇酸面漆不適合重涂在環(huán)氧樹(shù)脂涂層或聚氨酯涂層之上，而且不可以重涂于含鋅底漆上，否則有可能造成醇酸樹(shù)脂的皂化，從而喪失附著(zhù)力。刷涂和滾涂時(shí)，以及用某些顏色（如黃色和紅色）時(shí)，可能要涂?jì)傻来妓崦嫫岵拍茴伾?致，可以制出多種顏色。 在美國由于受當地運輸法規及當地使用的松香水的限制，該產(chǎn)品的閃點(diǎn)為41℃(106°F),這對于油漆性能無(wú)影響。
備注：VOC數值是基于該產(chǎn)品的大可能值給出的，該數值可能因為顏色不同和一般生產(chǎn)容差的不 同而有所差異。

鎳系順丁橡膠的工序主要可分為：（1）催化劑、單體溶液和助劑的配制與計量；（2）丁二烯的聚合；（3）橡膠的凝聚；（4）橡膠的脫水和干燥；（5）單體、溶劑的回收和精制。如圖所示：陳化后的Ni-Al陳化液和稀釋后的B溶液與單體丁二烯、溶劑油一起從釜底進(jìn)入聚合首釜，單體濃度為19-22 wt%，在攪拌下混合均勻并發(fā)生聚合反應。首釜反應生成的膠液從釜頂流出，再從第二聚合釜的釜底而入，如此再通過(guò)第三聚合釜。聚合釜溫度為65-90℃，聚合時(shí)間為1.5-2小時(shí)，終聚合轉化率約為85%。從第三聚合釜頂部流出的膠液和終止劑以及防老劑一起進(jìn)入終止釜，混合均勻后，被終止的膠液被送入膠罐儲存。后膠液由膠液泵送入凝聚釜，用水蒸氣將溶劑油和未反應的丁二烯蒸出并送到回收精制系統中進(jìn)行循環(huán)利用，凝聚后的橡膠顆粒再經(jīng)過(guò)洗膠罐洗滌、脫水機脫水和擠壓干燥機干燥后，即可壓塊包裝入庫了。

高光PP
高光PP的定義：高光PP乃字面意思，高光澤聚丙烯塑料。
高光PP的應用：高光PP主要應用于小家電外部件，電飯煲、馬桶蓋、咖啡機等。
希望以上有關(guān)PP改性塑料的知識點(diǎn)可以幫助到您。

黃原膠是目前國際上集增稠、懸浮、乳化、穩定于于一體，性能的生物膠。黃原膠的分子側鏈末端含有丙酮酸基團的多少，對其性能有很大影響。黃原膠具有長(cháng)鏈高分子的一般性能，但它比一般高分子含有較多的官能團，在特定條件下會(huì )顯示特性能。它在水溶液中的構象是多樣的，不同條件下表現不同的特性。
1、懸浮性和乳化性
黃原膠對不溶性固體和油滴具有良好的懸浮作用。黃原膠溶膠分子能形成超結合帶狀的螺旋共聚體，構成脆弱的類(lèi)似膠的網(wǎng)狀結構，所以能夠支持固體顆粒、液滴和氣泡的形態(tài)，顯示出很強的乳化穩定作用和高懸浮能力。
2、良好的水溶性
黃原膠在水中能快速溶解，有很好的水溶性。特別在冷水中也能溶解，可省去繁雜的加工過(guò)程，使用方便。但由于它有的親水性，如果直接加入水而攪拌不充分，外層吸水膨脹成膠團，會(huì )阻止水分進(jìn)入里層，從而影響作用的發(fā)揮，因此注意正確使用。黃原膠干粉或與鹽、糖等干粉輔料拌勻后緩促加入正在攪拌的水喂，制成溶液使用。
3、增稠性
黃原膠溶液具有低濃度高粘度的特性(1%水溶液的粘度相當于明膠的100倍)，是一種的增稠劑。