銠粉回收，汽車(chē)催化劑中的銠回收
汽車(chē)三元催化劑含銠量約0.1-0.3%，是主要回收來(lái)源。報廢催化劑經(jīng)破碎后，通過(guò)鉛或銅捕集法熔煉，銠進(jìn)入貴金屬富集相，再經(jīng)王水溶解提純。每噸廢催化劑可提取100-300克銠，但需注意鉛污染控制。近年開(kāi)發(fā)的氰化物免焙燒工藝，可直接從催化劑涂層中浸出銠，減少廢氣排放，但處理周期較長(cháng)。



銠粉回收，液-液萃取法提純銠粉的關(guān)鍵參數
銠的萃取提純通常采用磷酸三丁酯（TBP）-鹽酸體系，相比傳統沉淀法可減少30%的金屬損失。實(shí)驗數據表明，在6M HCl條件下，銠的分配系數可達120，而鐵、鎳等雜質(zhì)金屬的萃取率低于5%。德國巴斯夫開(kāi)發(fā)的逆流萃取系統，通過(guò)12級串聯(lián)裝置，使銠純度從95%提升至99.9%。關(guān)鍵控制點(diǎn)包括：有機相與水相比1:3、攪拌速度400rpm、溫度維持在40±2℃。需注意的是，萃取后有機相需用0.5M NaOH反萃，再生利用率達98%。2024年行業(yè)報告顯示，該技術(shù)使噸級銠粉的提純成本降低至12萬(wàn)元，較傳統方法節約40%。

銠粉回收，火法冶金回收銠粉的工藝優(yōu)化
傳統電弧爐熔煉存在能耗高（每噸耗電5000kWh）、銠揮發(fā)損失（約5%）等問(wèn)題?，F代改進(jìn)方案包括：

等離子熔煉：采用非轉移弧等離子炬（溫度達8000℃），熔煉時(shí)間縮短至1小時(shí)，銠回收率提高至97%；

添加劑優(yōu)化：加入硼砂（Na2B4O7）降低熔渣粘度，使銠沉降更充分；

廢氣處理：安裝釕催化劑（Ru/Al2O3）將揮發(fā)的Rh2O3還原回收。

南非Lonmin公司通過(guò)余熱發(fā)電系統，使每噸物料能耗降低至2800kWh，年節省成本120萬(wàn)美元。

銠粉回收，電子廢料中的銠回收技術(shù)
廢棄電路板中含銠觸點(diǎn)材料約0.03-0.08%，采用微波熱解-氰化浸出聯(lián)合工藝可實(shí)現85%回收率。日本DOWA公司開(kāi)發(fā)的連續式反應裝置，每日可處理20噸電子廢料，銠富集度達3000ppm。關(guān)鍵突破在于引入超聲波預處理，使包裹態(tài)銠顆粒暴露率提升40%。但需注意含氰廢水需經(jīng)臭氧氧化處理，環(huán)保成本占運營(yíng)總成本的22%。2024年研究顯示，該技術(shù)使單噸電子廢料的銠回收收益突破6000元。

銠粉回收，銠回收的經(jīng)濟性分析
以當前銠價(jià)6000元/克計算，回收1公斤銠粉的原料成本約200-400萬(wàn)元（取決于廢料品位），加工成本約50-80萬(wàn)元。若采用濕法工藝，純度達99.95%的銠粉溢價(jià)可達10%。但價(jià)格波動(dòng)風(fēng)險顯著(zhù)，2021年銠價(jià)曾暴跌40%，要求回收企業(yè)建立價(jià)格對沖機制。中小規模工廠(chǎng)的盈虧平衡點(diǎn)約為年處理500噸銠廢料。



銠粉回收，高溫合金廢料中銠的回收突破
航空渦輪葉片含銠0.5-1.2%，傳統方法難以處理：

酸溶瓶頸：采用HCl-H2O2-HF混合酸（比例3:1:0.5）在120℃下溶解；

耐腐設備：反應釜需襯聚四氟乙烯（PTFE）或哈氏合金C-276；

銠再生：回收的銠粉經(jīng)等離子球化處理，可直接用于新合金制備。

法國Safran集團通過(guò)該技術(shù)，年回收銠量達80kg，滿(mǎn)足自身需求的30%。