無(wú)水炮泥是指采用焦油、樹(shù)脂等作為黏結劑，并用剛玉、鋁礬土、黏土、碳化硅、焦粉等為原料制作的炮泥。無(wú)水炭素炮泥用碾泥機醫制而成碾壓時(shí)先放油，然后放塊料（粘土和瀝青），待粉碎后再放粉料（焦粉和熟料粉），壓好混勻，當符合標準后即可出泥。

影響炮泥質(zhì)量的因素編輯 語(yǔ)音
1.原料質(zhì)量的影響
炮泥用的原料對其質(zhì)量有若重大的影響。
（1）化學(xué)成分的影響
因粘土質(zhì)量差，如Fe2O3達不到部標的三級粘土質(zhì)量標準，從而降低了炮泥的高溫強度和耐火度另外，粘土含雜質(zhì)量較多，如小石塊和沙粒等，也影響炮泥的質(zhì)量。
焦粉固定碳比鞍鋼的約低3%，灰分約高0.5%。焦粉固定碳低、灰分高，將降低泥的高溫強度。
蒽油中一般含水1%左右，但有時(shí)高達8%，主要來(lái)自用蒸汽直接加熱油產(chǎn)生的冷凝水。在碾制炮泥配料時(shí)，加入蒽油是以重量來(lái)計算，那么油中水分波動(dòng)，就會(huì )引起炮泥質(zhì)量波動(dòng)。含水越高，泥質(zhì)越潮，越軟，高溫強度越差，體彩收縮性越大，從而導致鐵口合格率降低。
（2）原料粒度的影響
①焦炭粒度的影響。
②熟料粒度的影響。
對熟料粉粒度的要求一般為<3mm。
（3）原料管理不善的影響

3）原料管理不善的影響
粘土、瀝青等原料的貯存都是露天存放，每當雨雪天，水分大大增加，致使配料不準，因為碾制炮泥時(shí)，加入上述原料均以重量計。另外，現場(chǎng)灰塵大，污染了原料，再者，原料場(chǎng)地方狹小，混料現象時(shí)有發(fā)生如枯土和瀝青相混。這些情況勢必影響原料性能。
2.配比的影響
粘土在高溫下干燥后收縮大，并致密，致使炮泥在鐵口中受熱干燥后產(chǎn)生裂紋酒鋼高爐渣量較大，在800kg/t鐵左右，泥中粘土高承受不了大渣量的機械沖刷和化學(xué)侵蝕。而熟料粉在鐵口泥中能減少收縮，干燥速度快，有利于提高炮泥耐火性和高溫強度，能經(jīng)得大渣量的沖刷和侵蝕因此，在配料中應考慮枯土和熟料粉的合理料

結合劑加入量對無(wú)水炮泥性能的影響編輯 語(yǔ)音
焦油是無(wú)水炮泥的主要結合劑，同時(shí)也起增加塑性的作用。在使用中，煤焦油炭化，形成碳結合；碳結合一旦形成，炮泥從低溫到高溫的強度就能得到，因此，焦油能提高無(wú)水炮泥的抗渣侵蝕性及抗熔融鐵水沖刷能力，延長(cháng)了出鐵時(shí)間。但焦油成分復雜，炭化緩慢，形成強度所需時(shí)間長(cháng)；另外，焦油在常溫下粘度大，不易分散均勻，也給生產(chǎn)帶來(lái)困難。采用改性焦油解決了這個(gè)問(wèn)題。

以礬土熟料顆粒和焦粉為骨料，各配比一定，研究焦油加入量（外加）對無(wú)水炮泥性能的影響。焦油的加入量對無(wú)水炮泥的性能影響很大。隨著(zhù)結合劑加入量的增加，無(wú)水炮泥的可塑性變好，但是體積密度變小，顯氣孔率增大，常溫耐壓強度和抗折強度減小，燒后線(xiàn)膨脹變小。由于無(wú)水炮泥在壓炮時(shí)須有較好的可塑性，而使用過(guò)程中又需要有良好的抗沖刷及抗侵蝕性能，因此，無(wú)水炮泥中焦油的加入量應有嚴格的控制范圍，通常在12%～25%

高爐無(wú)水炮泥的要求是：（1）穩定鐵水的出鐵時(shí)間和出鐵情況，避免出鐵時(shí)，鐵水的迸濺。（2）高爐出鐵口長(cháng)度越長(cháng)，工作量越小，耐火材料消耗越小;出鐵口長(cháng)度越長(cháng)，爐膛側壁保護越好，爐膛壽命越長(cháng)。

為了確保高爐出鐵口的使用要求，無(wú)水炮泥的研發(fā)人員對結合劑和添加劑進(jìn)行了各種研究，確定了無(wú)水炮泥的結構不僅要求物理化學(xué)指標，更要求無(wú)水炮泥在高溫環(huán)境下的穩定性。通過(guò)多種研究，可以根據客戶(hù)需求定制高爐出鐵口用無(wú)水炮泥，并具有可靠的穩定性。