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無(wú)水炮泥的制備
無(wú)水炭素炮泥用碾泥機醫制而成碾壓時(shí)先放油,然后放塊料(粘土和瀝青),待粉碎后再放粉料(焦粉和熟料粉),壓好混勻,當符合標準后即可出泥 [
影響炮泥質(zhì)量的因素編輯 語(yǔ)音
1.原料質(zhì)量的影響
炮泥用的原料對其質(zhì)量有若重大的影響。
(1)化學(xué)成分的影響
因粘土質(zhì)量差,如Fe2O3達不到部標的三級粘土質(zhì)量標準,從而降低了炮泥的高溫強度和耐火度另外,粘土含雜質(zhì)量較多,如小石塊和沙粒等,也影響炮泥的質(zhì)量。
焦粉固定碳比鞍鋼的約低3%,灰分約高0.5%。焦粉固定碳低、灰分高,將降低泥的高溫強度。
蒽油中一般含水1%左右,但有時(shí)高達8%,主要來(lái)自用蒸汽直接加熱油產(chǎn)生的冷凝水。在碾制炮泥配料時(shí),加入蒽油是以重量來(lái)計算,那么油中水分波動(dòng),就會(huì )引起炮泥質(zhì)量波動(dòng)。含水越高,泥質(zhì)越潮,越軟,高溫強度越差,體彩收縮性越大,從而導致鐵口合格率降低。
(2)原料粒度的影響
①焦炭粒度的影響。
②熟料粒度的影響。
對熟料粉粒度的要求一般為<3mm。
(3)原料管理不善的影響
6.爐前工作有待改進(jìn)
爐前操作要按時(shí)出凈渣鐵,這樣既有利于鐵口的維護,又有利于高爐順行。然而,由于爐前事故較多,如電炮、開(kāi)口機等故障以及鐵口堵不上,加上不時(shí)出現的渣鐵堆緊張等原因,經(jīng)常出現出鐵不正點(diǎn),渣鐵出不凈,使打入爐內的炮泥被存留在爐缸內的渣鐵漂浮四散,致使鐵口泥包不易形成,這必然引起鐵口深度的波動(dòng),影響鐵口的合格率 [3] 。
結合劑加入量對無(wú)水炮泥性能的影響編輯 語(yǔ)音
焦油是無(wú)水炮泥的主要結合劑,同時(shí)也起增加塑性的作用。在使用中,煤焦油炭化,形成碳結合;碳結合一旦形成,炮泥從低溫到高溫的強度就能得到,因此,焦油能提高無(wú)水炮泥的抗渣侵蝕性及抗熔融鐵水沖刷能力,延長(cháng)了出鐵時(shí)間。但焦油成分復雜,炭化緩慢,形成強度所需時(shí)間長(cháng);另外,焦油在常溫下粘度大,不易分散均勻,也給生產(chǎn)帶來(lái)困難。采用改性焦油解決了這個(gè)問(wèn)題。
一、有水泡泥的特點(diǎn)。
常溫下黏土與水的作用。加入各種配料混合成泥狀。使其具有較大的可塑性。
高溫下水分蒸發(fā)后泡泥迅速硬化,具有一定的強度,阻止渣鐵外流。進(jìn)而粘土熱硬。瀝青線(xiàn)路焦形成骨架,堵泥具有高溫強度。
因此用有水炮泥在堵住鐵口3-5分鐘即可拔泡。有水泡泥的抗渣性及高溫結構強度可以滿(mǎn)足小高爐堵鐵口的要求。
二、無(wú)水炮泥的特點(diǎn)
無(wú)水炮泥用二蒽油,煤油可樹(shù)脂做結合劑,在60-120℃時(shí)液化和粘土作用,并與各種配料結合成泥狀,具有一定的可塑性,溫度低于60℃。油冷凝炮泥硬化。
高溫下,結合劑液化,堵泥變軟,繼之揮發(fā)發(fā)揮發(fā),游離碳結焦。結焦后堵泥熱硬形成高溫結構強度,從液化變軟到結焦變硬。大約需要35-40min。
因此,用無(wú)水炮泥堵鐵口,40min才能退炮,用樹(shù)脂做結合劑,拔炮時(shí)間可以縮短到20min。
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