耐火水泥澆注料：細骨料（小于5MM礬土熟料）35%；粗骨料（5~15MM礬土熟料）35%；粉料（礬土熟料）20%；高鋁水泥（外加）0.5~2.5；三聚磷酸鈉（外加）0.1~0.3；水（外加）8~9%。110攝氏度烘干后抗壓強度大于或等于3MPA.

磷酸鹽澆注料磷酸鹽磚成分配方配比分析檢測

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耐酸澆注料常用的組成為：耐酸耐火骨料60％～75％，粉料25％～30％，水玻璃13％～16％(外加)，以氟硅酸鈉為促硬劑時(shí)，其用量為水玻璃的12％左右?；炯夹g(shù)特性與一般水玻璃耐火澆注料近似，在耐酸性能方面主要考慮骨料與粉料的耐酸度，配制成澆注料后的耐酸度以及浸酸后澆注料強度變化等因素。水玻璃耐酸耐火澆注料的耐酸度見(jiàn)表1。這種澆注料在濃酸浸泡時(shí)具有較好的強度穩定性，浸泡后強度不僅不下降，反而隨著(zhù)浸泡時(shí)間的延長(cháng)略有增長(cháng)，例如在不同濃度硫酸溶液中浸泡，隨著(zhù)酸液濃度增加澆注料的強度也有所提高。

配制磷酸耐火澆注料采用粘上熟料或礬土熟料作耐火骨料和粉料，其用量分別為65~74%和24~35%。在實(shí)際的生產(chǎn)中常用配合比見(jiàn)表1。耐火骨料為粒徑小于15mm的統料，顆粒級配測定為15~5mm50%，5~2.5mm24%，小于2.5mm26%。耐火粉料細度為小于0.09mm的大于80%。促凝劑為525#高鋁水泥，其用量視施工條件和常溫強度要求而定。一般用量為2%左右，環(huán)境溫度較低時(shí)，應適當增加用量，不要求常溫強度時(shí)可不加或少加高鋁水泥。

在實(shí)際的生產(chǎn)過(guò)程中，磷酸或磷酸鹽耐火澆注料的配制方法參考以下步驟：

1、按配合比要求稱(chēng)量耐火骨料和粉料并拌和，加結合劑用量的3/5溶液，繼續攪拌均勻后，進(jìn)行困料;

2、其次將困好的拌和料稱(chēng)量后，加高鋁水泥促凝劑拌和均勻，再加余下的結合劑，攪拌1.2min。

3、成型后1d拆模。自然養護 3d作各種性能檢驗，其結果見(jiàn)表2，編號與表1對應。

從表中看出，3d耐壓強度大于13MPa，烘干耐壓強度為29.3~35.1MPa。粘土熟料和二級礬土熟料骨料耐火澆注料的燒后耐壓強度低些，其余的比較高，一般為34.51MPa;耐火度和荷重軟化溫度，隨著(zhù)耐火澆注料中原材料品級即Al2O3含量的增加而提高;1400℃燒后線(xiàn)變化，編號1~3呈現為線(xiàn)收縮，而編號4與5呈現線(xiàn)膨脹，這是由于A(yíng)l2O3含量和原材料純度不同所致。20~1200℃膨脹系數為(5.8~6.5)×10-6K-1，磷酸硅酸鋁質(zhì)耐火澆注料的熱震穩定性，即加熱800℃、水冷的循環(huán)次數，一般大于50次。
膠結劑濃度和用量

影響磷酸和磷酸鹽耐火澆注料性能的主要因素之一是膠結劑的濃度和用量，只有膠結劑的濃度和用量適宜，才能具有優(yōu)良的理化性能。
從成型性能上看，當磷酸濃度一定時(shí)，用量少料干，不易成型;用量多料稀，成型后凝結硬化較慢。當磷酸用量一定時(shí)，濃度高的料干不易成型;從荷重軟化溫度上看，隨著(zhù)磷酸用量和濃度的增加而略有降低之趨勢。磷酸用量對耐火澆注料燒后耐壓強度也有影響，當耐火澆注料組成及磷酸濃度一定時(shí)，其燒后耐壓強度隨著(zhù)磷酸用量的增加而降低。
膠結劑種類(lèi)不同，對耐火澆注料的性能也有某些影響。還應指出，膠結劑濃度和用量的佳值，隨著(zhù)耐火骨料和粉料和品種及成型方法的不同，也有差異。另外，當原材料含水率過(guò)高時(shí)，應適當提高膠結劑的濃度或減少用量，否則會(huì )降低耐火澆注料的性能或者可能產(chǎn)生緩凝或不凝現象，致使耐火澆注料不能使用。