無(wú)水炮泥是指采用焦油、樹(shù)脂等作為黏結劑，并用剛玉、鋁礬土、黏土、碳化硅、焦粉等為原料制作的炮泥。無(wú)水炭素炮泥用碾泥機醫制而成碾壓時(shí)先放油，然后放塊料（粘土和瀝青），待粉碎后再放粉料（焦粉和熟料粉），壓好混勻，當符合標準后即可出泥。

3.碾泥操作的影響
（1）碾壓時(shí)間短
經(jīng)多次測定，碾壓時(shí)間一般為9-10min，由于碾壓時(shí)間比較短，在混碾均勻性和粒度上均得不到。
（2）加料順序不合理
碾壓時(shí)是按照如下順序進(jìn)行加料的：先放粘土和瀝青待壓成粉后再加焦粉和熟料粉后加油這種后加油的方法能使料產(chǎn)生結團現象，料團里可能包裹一些大粒料，產(chǎn)生夾生料，使泥料粒度粗細不勻，且不易壓碎，致使炮泥可塑性變差。
（3）碾泥裝備水平不高

（3）碾泥裝備水平不高
碾泥裝備水平直接影響著(zhù)炮泥質(zhì)量。碾泥機設備存在的主要問(wèn)題是精度差，碾輥與碾盤(pán)表面磨損較厲害，使輥與盤(pán)之間接觸不良，不易壓碎混勻泥料，故泥質(zhì)必然受到影響。
4.冬季氣溫低的影響
冬季的天氣寒冷，氣溫低，由于蒽油本身軟化點(diǎn)高，冷凝發(fā)硬，致使泥質(zhì)劣化，塑性變差，故認真解決炮泥防寒保溫問(wèn)題。
5.稱(chēng)量的影響
有時(shí)稱(chēng)量不夠嚴格，多于或少于規定料重時(shí)不加調整，致使炮泥各原料比不夠準確，造成炮泥質(zhì)量下降。

6.爐前工作有待改進(jìn)
爐前操作要按時(shí)出凈渣鐵，這樣既有利于鐵口的維護，又有利于高爐順行。然而，由于爐前事故較多，如電炮、開(kāi)口機等故障以及鐵口堵不上，加上不時(shí)出現的渣鐵堆緊張等原因，經(jīng)常出現出鐵不正點(diǎn)，渣鐵出不凈，使打入爐內的炮泥被存留在爐缸內的渣鐵漂浮四散，致使鐵口泥包不易形成，這必然引起鐵口深度的波動(dòng)，影響鐵口的合格率 [3] 。

以礬土熟料顆粒和焦粉為骨料，各配比一定，研究焦油加入量（外加）對無(wú)水炮泥性能的影響。焦油的加入量對無(wú)水炮泥的性能影響很大。隨著(zhù)結合劑加入量的增加，無(wú)水炮泥的可塑性變好，但是體積密度變小，顯氣孔率增大，常溫耐壓強度和抗折強度減小，燒后線(xiàn)膨脹變小。由于無(wú)水炮泥在壓炮時(shí)須有較好的可塑性，而使用過(guò)程中又需要有良好的抗沖刷及抗侵蝕性能，因此，無(wú)水炮泥中焦油的加入量應有嚴格的控制范圍，通常在12%～25%

二、無(wú)水炮泥的特點(diǎn)

無(wú)水炮泥用二蒽油，煤油可樹(shù)脂做結合劑，在60-120℃時(shí)液化和粘土作用，并與各種配料結合成泥狀，具有一定的可塑性，溫度低于60℃。油冷凝炮泥硬化。

高溫下，結合劑液化，堵泥變軟，繼之揮發(fā)發(fā)揮發(fā)，游離碳結焦。結焦后堵泥熱硬形成高溫結構強度，從液化變軟到結焦變硬。大約需要35-40min。

因此，用無(wú)水炮泥堵鐵口，40min才能退炮，用樹(shù)脂做結合劑，拔炮時(shí)間可以縮短到20min。