鎂磚的生產(chǎn)工藝過(guò)程是生產(chǎn)鎂質(zhì)耐火材料乃至堿性耐火材料的基礎。

高純鎂磚、直接結合鎂鉻磚等的生產(chǎn)工藝過(guò)程與之相類(lèi)似，只是所用原料種類(lèi)、純度、成型壓力及燒成溫度等參數不同而已。

以下主要介紹鎂磚的生產(chǎn)工藝。

1 原料的要

我國制造鎂磚的主要原料是普通燒結鎂砂。這種鎂砂是在豎窯中分層加人菱鎂礦和焦炭進(jìn)行煅燒制得的。因此，SiO2和CaO含量，尤其是SiO2要比菱鎂礦中的高。對其要求主要為化學(xué)組成和燒結程度。一般要求化學(xué)組成應為MgO含量大于90％，CaO含量小于.3％，SiO2含量小于3.0％，同時(shí)要求燒結良好，密度應不低于2.8 g／cm3，灼減小于1.0％，沒(méi)有瘤狀物，黑塊越少越好。

2 顆粒組成及配料

顆粒組成則應符合緊密堆積原理和有利于燒結。臨界粒度根據鎂砂燒結程度和磚的外觀(guān)尺寸及單重而定，可選擇3-5 mm、1-3 mm、0-1 mm、細粉。

結合劑采用紙漿廢液(密度為1.2～1.25 g／cln3)或者M(jìn)gCl2水溶液(鹵水)。

3 混練在輪輾機或混砂機中進(jìn)行，加料順序為：顆粒料→紙漿廢液→細粉，全部混合時(shí)間不低于10 min。由于限制原料的CaO量，并提高了鎂砂的燒結程度，一般都取消了困料工序。

4 成型燒結鎂砂是瘠性物料，且坯體水分含量少，一般不會(huì )出現因氣體被壓縮而產(chǎn)生的過(guò)壓廢品，因此，可采用高壓成型，使坯體密度達2.8 g／cm3以上。這有利于改善耐火磚的性能。

5 干燥坯體在干燥過(guò)程中，所發(fā)生的物理化學(xué)變化包括水分的蒸發(fā)和鎂砂的水化兩個(gè)過(guò)程。水分排除的初階段需要較高的溫度，但是高溫又會(huì )加速鎂砂的水化，使坯體開(kāi)裂。特別是在干燥后期，由于導熱的影響大于濕傳導的影響，所以，過(guò)高的溫度反而不利于水分的排除。隧道干燥器中，干燥介質(zhì)的人口溫度一般控制在100～120℃，廢氣出口溫度一般控制在40～60℃。為了坯體干燥后具有一定的強度，坯體干燥后應保持有0.6％左右的水分。干燥過(guò)程中經(jīng)常出現的廢品是網(wǎng)狀裂紋，這主要是由于成型后的坯體生成大量水合物所致，但如果控制得當，一般不會(huì )出現廢品，坯體干燥后應及時(shí)裝窯燒成，以免吸潮粉化。

6 燒成

鎂磚的燒成可以在倒焰窯或隧道窯中進(jìn)行。它們的荷重軟化溫度較低，同時(shí)在結合劑失去作用后坯體強度較低，所以，磚垛不宜太高，一般在0.8 m左右。由于物料在煅燒過(guò)程中所發(fā)生的物理化學(xué)變化在原料煅燒過(guò)程中已基本完成，耐火磚的主要礦物組成可以認為與燒結鎂石基本相同，只是反應接近平衡的程度和礦物成分分布的均勻性有所提高。其燒成制度的制定主要從燒成過(guò)程物理水的排除、水解產(chǎn)物的分解和坯體在不同溫度下的結合強度幾方面考慮。200℃以下，主要是水分的排除，升溫速度不宜太快；400—600℃水化產(chǎn)物的分解，結構水析出，升溫速度要適當降低；600～1000℃結合劑失去結合作用，而液相尚未生成，坯體主要靠顆粒間的摩擦力來(lái)維持，強度較低，升溫速度不宜太快；1200～1500℃液相開(kāi)始出現，并形成陶瓷結合，升溫速度可適當提高；1500℃以上至終燒成溫度，陶瓷結合已較完整，坯體強度較大，升溫速度可加快。燒成終溫度下的保持時(shí)間視耐火磚大小而定。為了防止生成FeO—MgO固溶體，使氧化鐵生成MF。這樣既能促進(jìn)耐火磚燒結，又不顯著(zhù)降低耐火性能，故一般采用弱氧化氣氛燒成。冷卻時(shí)，在液相凝固前磚坯具有緩沖應力的能力，冷卻速度可以很高，但液相凝固后，磚坯的塑性已經(jīng)消失，為避免裂紋的產(chǎn)生，冷卻速度不宜太快。但800℃以下可采用快冷。