以上4種不同工藝路線(xiàn)中還不包括表面處理所需要的能耗，有表面處理過(guò)程的鈦，根據表面處理工藝的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。鈦生產(chǎn)耗能較多，自然在生產(chǎn)成本中所占的比例也較大，通常能源消耗的開(kāi)支要占生產(chǎn)成本的2%~25%，因此節約能源，降低能耗是降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益，可持續發(fā)展的重要措施之一。后，我國鈦生產(chǎn)持續高速增長(cháng)的同時(shí)，在節能降耗方面也取得了不少成果，現舉下：1鈦鐵礦的粉碎過(guò)去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鑒引進(jìn)項目的經(jīng)驗，1.5萬(wàn)t/a以上規模的企業(yè)大都改為風(fēng)掃磨，與傳統的雷蒙磨相比，風(fēng)掃磨具有產(chǎn)量大、維修少、易控制，每噸礦粉的電耗可降低5~1kWh。酸亞鐵的結晶目前國內萬(wàn)噸級以上的工廠(chǎng)，幾乎全部從冷凍結晶改為真空結晶，近年來(lái)許多工廠(chǎng)又從原來(lái)的單級噴射器水環(huán)真空泵系統，改為雙級噴射器水環(huán)真空泵系統。在真空泵功率相同的情況下，蒸汽消耗可下降15%，循環(huán)水量也相應減少。國內某廠(chǎng)在采用單級噴射系統時(shí)，每結晶一批鈦液耗蒸汽233kg，改用雙級噴射系統后，水環(huán)真空泵同樣是22kW的情況下，每結晶一次鈦液只需19kg蒸汽。加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝自身晶種水解鈦液濃度要求23g/L，且生產(chǎn)較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~2g/L，按照蒸發(fā)1kg水要消耗1.25kg蒸汽計，每噸鈦液可節省蒸汽9kg左右，除去外加晶種矸的消耗，總的生產(chǎn)成本仍比自身晶種低。因此在發(fā)電廠(chǎng)、變電站等有大量電氣設備及密集敷設大量電纜的場(chǎng)所采用阻燃電纜阻止火勢蔓延，采用耐火電纜重要回路的不間斷供電顯得日益重要。而有些電氣設計人員對阻燃電纜及耐火電纜的概念分辨不清，對二者的結構及特性不甚了解，從而導致無(wú)法根據供電要求正確設計選用這兩種電纜，在現場(chǎng)進(jìn)行設計代理或監理工作時(shí)不能正確指導這兩種電纜的敷設施工。正確地了解阻燃及耐火電纜是正確選用它們的首要條件。阻燃電纜阻燃電纜是指：在規定試驗條件下，試樣被燃燒，在撤去試驗火源后，火焰的蔓延僅在限定范圍內，殘焰或殘灼在限定時(shí)間內能自行熄滅的電纜。

                                                                

 

 

 

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