車(chē)銑復合機床是復合加工機床中發(fā)展快、使用廣泛的數控設備。對高速精密車(chē)銑復合機床來(lái)說(shuō)，其主軸系統是電主軸結構，機床的加工精度很大程度上取決于機床的電主軸系統的精度，并受刀架位置精度和機床整機動(dòng)態(tài)性能的影響。因此在車(chē)銑復合機床制造與裝配過(guò)程中如何提高電主軸系統的精度、提高刀架的位置精度、改善機床的整機動(dòng)態(tài)性能是機床設計的關(guān)鍵。
　　下面從幾方面來(lái)分析影響車(chē)銑復合機床加工精度的因素，并提出相應的解決方法。

　　機床復合化是機床發(fā)展的重要方向之一。復合機床又包括車(chē)銑復合、車(chē)銑磨復合、銑磨復合、切削與3D打印復合、切削與超聲振動(dòng)復合、激光與沖壓復合等多種多樣的形式，復合的目的就是讓一臺機床具有多功能性，可一次裝夾完成多任務(wù)，提高加工效率和加工精度。

　　與常規數控加工工藝相比，車(chē)銑復合機床加工具有的優(yōu)勢主要表現在以下幾個(gè)方面：

　　1、縮短產(chǎn)品制造工藝鏈，提高生產(chǎn)效率?？梢园惭b多種特殊刀具，新型的刀具排布，減少換刀時(shí)間，提高加工效率。車(chē)銑復合加工可以實(shí)現一次裝夾完成全部或者大部分加工工序，從而大大縮短產(chǎn)品制造工藝鏈。這樣一方面減少了由于裝卡改變導致的生產(chǎn)輔助時(shí)間，同時(shí)也減少了工裝卡具制造周期和等待時(shí)間，能夠顯著(zhù)提高生產(chǎn)效率。

　　2、減少裝夾次數，提高加工精度。裝卡次數的減少避免了由于定位基準轉化而導致的誤差積累。同時(shí)，目前的車(chē)銑復合機床大都具有在線(xiàn)檢測的功能，可以實(shí)現制造過(guò)程關(guān)鍵數據的在位檢測和精度控制，從而提高產(chǎn)品的加工精度;高強度一體化的床身設計,提高了對難切削材料的重力加工能力;該車(chē)銑復合機床配置有自動(dòng)送料裝置，可以實(shí)現自動(dòng)上料來(lái)連續，基本實(shí)現單臺機床的流水線(xiàn)作業(yè)。

　　3、減少占地面積，降低生產(chǎn)成本。車(chē)銑復合機床緊湊美觀(guān)的外形設計，改善了空間利用方式,維護修理更方便讓客戶(hù)得到大的滿(mǎn)意。雖然車(chē)銑復合加工設備的單臺價(jià)格比較高，但由于制造工藝鏈的縮短和產(chǎn)品所需設備的減少，以及工裝夾具數量、車(chē)間占地面積和設備維護費用的減少，能夠有效降低總體固定資產(chǎn)的投資、生產(chǎn)運作和管理的成本。

加工中心我們都比較熟悉了，就是一種帶有刀庫和自動(dòng)換刀的數控銑床。加工中心能加工一次裝夾定位后，需進(jìn)行多道工序加工的零件，生產(chǎn)，加工中心一般不需要使用夾具等工藝設備，在更換工件時(shí)只需調用存儲于數控裝置中的加工程序、裝夾工具和調整刀具數據即可，因而大大縮短了生產(chǎn)周期。其次，加工中心具有銑床、鏜床、鉆床的功能，使工序高度集中，大大提高了生產(chǎn)效率。另外，加工中心的主軸轉速和進(jìn)給速度都是無(wú)級變速的，因此有利于選擇佳切削用量。
　　車(chē)銑復合機又叫車(chē)銑復合加工中心，隨著(zhù)數控技術(shù)、計算機技術(shù)、機床技術(shù)以及加工工藝技術(shù)的不斷發(fā)展，傳統的加工理念已不能滿(mǎn)足人們對加工速度、效率和精度的要求。在這樣的背景下，復合加工技術(shù)應運而生。車(chē)銑是利用銑刀旋轉和工件旋轉的合成運動(dòng)來(lái)實(shí)現對工件的切削加工, 使工件在形狀精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面達到使用要求的一種切削加工方法。車(chē)銑復合加工不是單純的將車(chē)削和銑削兩種加工手段合并到一臺機床上, 而是利用車(chē)銑合成運動(dòng)來(lái)完成各類(lèi)表面的加工, 是在當今數控技術(shù)得到較大發(fā)展的條件下產(chǎn)生的一種新的切削理論和切削技術(shù)。

　　加工中心有三軸、四軸、五軸之分，而車(chē)銑復合機除了叫車(chē)銑復合加工中心之外也叫五軸雙動(dòng)力頭加工中心，除了可以銑削之外還可以車(chē)削，此機早用于加工螺旋槳，但是五軸加工中心也能加工螺旋槳，但是車(chē)銑復合機還能車(chē)削，在這方面比五軸加工中心要好一些。但是加工中心型號非常之多，用途也非常之廣，這是車(chē)銑復合機所不具備的競爭里。

隨著(zhù)加工中心的出現，特別高速切削技術(shù)迅猛發(fā)展，使銑削，鉆削等加工效率迅速提高，但螺紋加工卻成為了整個(gè)機械加工中的一介瓶頸。為了解決一矛盾，許多絲錐制造商，如德EMUGE就推出了針對不同零件材料的高速絲錐，并且結合當今的涂層技術(shù)，使絲錐的切削效率，耐磨性和使用壽命都大大提高。然而要想真正取得高速絲錐應有的效果，有個(gè)因素卻往往被客戶(hù)給忽略的，那就是絲錐刀柄!
　　目前客戶(hù)主要使用兩種絲錐夾持系統，種：帶度補償的絲錐刀柄，這普遍應用于搖臂鉆床，大螺紋的加工，特別是結合帶有過(guò)載保護的絲錐快換夾頭，可以有效防止絲錐的斷裂。只是這種絲錐刀柄是屬于快換式的，裝夾特別方便，但同時(shí)這種刀柄不是很適合高速切削，因為高速加工時(shí)，過(guò)高的離心力會(huì )使絲錐刀柄與快換夾頭之間的配合變弱。另外一種是普通的ER夾頭，這種連接方式，是個(gè)純剛性的系統，可以實(shí)現高速切削，考慮到該系統很便宜，因此往往是許多客戶(hù)愿意選擇的。但是我們接下來(lái)分析一下其問(wèn)題所在。

　　我們要定義一下，高速切削要在帶有同步主軸的CNC機床上，那么由于螺紋切削都存在主軸正轉與反轉這兩個(gè)過(guò)程，我們假設Vc=60m/min(高速切削)，螺紋尺寸為M6，那么其轉速應為3184rpm，當螺紋加工到要求深度后，主軸停止，并且馬上就反轉至3184rpm，在這一過(guò)程中，主軸停，進(jìn)給未必能停下在，并且反轉至設定速度也有個(gè)時(shí)間差，這些均會(huì )使進(jìn)給與主軸轉速產(chǎn)生不匹配，這被稱(chēng)為同步誤差，即主軸與線(xiàn)性驅動(dòng)單元的動(dòng)態(tài)變化產(chǎn)生同步誤差;再者絲錐的齒面也存在制造誤差，這也會(huì )造成誤差。這些微小差別，如果通過(guò)剛性的螺紋刀具，會(huì )導致系統中的誤差，這對于螺紋切削循環(huán)非常不利。

　　那么絲錐的歐洲標準EN22857定義了磨制螺紋的尺寸和公差，對于絲錐的螺距公差，該標準指出：在規定的牙數范圍內充許小偏差為±8μm。例如：一個(gè)M10的絲錐，其螺距為1.5，那么在7個(gè)牙的長(cháng)度方向允許產(chǎn)生±8μm的誤差，對比上圖，在軸向會(huì )產(chǎn)生1300N壓力(蘭色曲線(xiàn))，而綠色曲線(xiàn)是M6的絲錐，其軸向則只產(chǎn)生略多少500N的壓力。因此，隨著(zhù)絲錐直徑越大，絲錐承受的軸向壓力也越大!

　　普通的ER夾頭是無(wú)法釋放這軸向壓力的。因此德國EMUGE就設計了一個(gè)能緩沖這種主床的同步誤差以及絲錐精度誤差所產(chǎn)生的軸向壓力，被稱(chēng)之為“微量長(cháng)度補償的絲錐刀柄”。其主要特點(diǎn)是：

　　1. 在壓縮與拉伸方向都具有小長(cháng)度補償(約0.5mm)

　　2. 中心冷卻壓力可高達 50 bar，加工通孔時(shí)，可以讓冷卻液沿絲錐柄部出水。

　　3. 螺紋刀具可通過(guò)帶方身的夾頭 /(ER-GB/)夾緊

　　4. 不需要特殊的刀柄

　　5. 同步攻絲時(shí)，有更好的工藝安全性

　　6. 可獲得更高的攻牙速度

　　7. 扭矩和軸向力的傳遞互相立

　　8. 球方式傳遞扭矩